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Nel decongelamento industriale della carne, ogni ora persa è un costo. Ogni grado di temperatura disuniforme è un rischio qualitativo. Ogni kg di liquido perso durante lo scongelamento è margine che svanisce. Sono le tre sfide che un grande produttore europeo di carne suina — uno dei maggiori al mondo — si trovava ad affrontare ogni giorno, prima di adottare la tecnologia a radiofrequenza per lo scongelamento rapido di Stalam.
Da 1-2 giorni a 20-30 minuti: il caso reale
Nello stabilimento in Europa orientale di questo produttore, lo scongelamento avveniva con metodo tradizionale a circolazione forzata d’aria. Il processo richiedeva tra 1 e 2 giorni, con temperature non uniformi che compromettevano la qualità delle fasi successive di lavorazione e rendevano di fatto impossibile una programmazione produttiva flessibile.
L’introduzione del sistema COLDWAVE+ di Stalam ha cambiato radicalmente il quadro:
- Il tempo di scongelamento è sceso da 1-2 giorni a soli 20-30 minuti — con un impatto immediato sulla flessibilità del programma di produzione e sulla capacità di gestire ordini non pianificati
- La resa del prodotto è aumentata del 5%, in particolare sui prodotti affettati come la coppa, grazie alla maggiore precisione e uniformità nel taglio garantita da un tempering controllato
- La rapidità e l’affidabilità del sistema ha consentito di aumentare la quota di carne congelata utilizzata in produzione, con vantaggi logistici e di approvvigionamento significativi.
Il risultato più eloquente? Nel 2019 lo stesso cliente ha acquistato un secondo scongelatore RF Stalam, confermando la tecnologia come standard di riferimento per il processo.
La sfida tecnica: prodotti irregolari con osso, grasso e cotenna
Il decongelamento della carne suina — prosciutti, pancetta, mezzene, costolette, cosce — presenta una complessità tecnica specifica che molti sistemi faticano a gestire: la forma irregolare dei tagli, la presenza di osso, strati di grasso e cotenna con densità e conduttività termica molto diverse tra loro.
Per la maggior parte delle tecnologie di scongelamento, questa eterogeneità è un problema difficile da risolvere: le zone con densità o composizione diversa si scaldano in modo disuniforme, con il rischio di surriscaldare la superficie mentre il centro rimane ancora parzialmente congelato.
La radiofrequenza a bassa frequenza — quella usata dagli impianti Stalam — risolve questo problema sfruttando una proprietà fisica precisa. A frequenze più basse (tipiche della RF) le differenze tra i fattori di perdita dielettrica dei diversi materiali che compongono il prodotto — carne magra, grasso, osso, cotenna — sono molto più marcate rispetto alle microonde. Questo significa che la RF è molto più selettiva nel trasferimento di energia: riscalda in modo preferenziale i tessuti con alta concentrazione di acqua (la carne magra) rispetto ai tessuti con basso contenuto idrico (grasso, osso), garantendo uno scongelo più uniforme anche su prodotti morfologicamente complessi.
È per questo che oggi la maggior parte dei produttori industriali di carne predilige la radiofrequenza rispetto alle microonde per i processi di scongelamento e tempering industriale.
Gli impianti COLDWAVE+ Stalam sono ampiamente utilizzati per lo scongelamento di: mezzene di maialino, pancetta, costolette di maiale, cosce, prosciutti e molti altri prodotti con osso, grasso e cotenna.
Perché la radiofrequenza batte i sistemi tradizionali nel mondo carne
Riassumendo i vantaggi operativi e qualitativi che il case study reale ha confermato sul campo:
- Velocità — da giorni a minuti, con processo in continuo integrabile direttamente nella linea produttiva
- Uniformità termica — anche su tagli irregolari con osso e grasso, senza surriscaldamento superficiale
- Aumento della resa — fino al 5% in meno di drip loss e perdite di peso, con impatto diretto sul margine per tonnellata
- Qualità del taglio migliorata — il tempering uniforme garantisce una consistenza ottimale per le successive operazioni di affettatura e porzionatura
- Flessibilità produttiva — gestione just-in-time degli ordini, possibilità di aumentare la quota di materie prime congelate in produzione
- Controllo batteriologico — la rapidità del processo elimina il rischio di proliferazione microbica in superficie durante lo scongelamento lento
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